平面数控钻床根据工作台形状可分为 矩形工作台和圆形工作台两种，矩形工作台平面数控钻床的主参数为工作台宽度及长度， 圆形工作台的主参数为工作台面直径。根据轴类的不同可分为卧轴及立轴数控钻床之分。那么在磨削镜面时有什么小技巧呢？下面我们就一起来看看吧！

　　1.对数控钻床的要求

　　机床主轴的同轴度要好，床身要稳，不然会有颤纹。砂轮主轴的旋转精度高于1μm；砂轮架相对工作台的振幅小于1μm；横向进给机构能准确微动；工作台在低速运动时无爬行现象。

　　2.对砂轮的要求

　　砂轮粒度小于W15(砂轮的颗粒要小于15μm)，砂轮要修得平整。修的细容易烧刀，修的粗有纹路)。

　　(1)平衡砂轮

　　砂轮装上法兰后，先进行粗的静平衡，然后装在砂轮轴上修整二端面和外圆，*后再进行准确的静平衡。

　　(2)修整砂轮

　　1)一般的精磨余量为0.015~0.02mm，当工件粗磨到Ra0.8，留出精磨余量0.005~0.015mm时(留磨削余量*须根据钢材性质、硬度来确定，对于硬度高，易磨光的钢材应适当少留磨削余量)，便需进行精修砂轮。

　　2)精修砂轮时，先打掉0.1mm左右的厚度，然后用0.02mm的切深修整两次，再用0.01mm的切深修整三次，*后无切深空行程往复两次。精修时横向进给速度均为20~30mm/min。对于软钢工件，修磨砂轮时横向进给慢些好，加工淬火很硬的高速钢时则相反。

　　3)在修整砂轮的同时，*须用足够的磨削液或其他的冷却液冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上，把砂轮碎屑及时冲走，以免影响磨削质量。

　　4)精修时用的金刚石刀不需十分尖锐，这是因为砂轮的粒度比较粗。金刚石刀尖头直径在0. 8mm以内均可。用尖锐的金刚石刀修整时，横进给速度*须减慢。

　　5)新修整砂轮开始使用时，表面粗糙度稍差些，使用一会儿就会稳定下来。

　　3.磨削用量

　　1)数控钻床砂轮背吃刀量在0.005mm左右。根据工件钢材的性质和硬度适当增减，如硬度高的淬火钢，背吃刀量过大容易引起烧伤，而软钢背吃刀量太小又不易磨光。

　　2)横向进给量的单行程为0.2~0.4mm。横向进给的速度对表面粗糙度的影响比较大，因为镜面磨削的砂轮切削能力很差，如果横向进给速度*大，砂轮表面会遭到破坏，因此不能获得非常光洁表面。

　　3)纵向进给量为12~15 m/min。纵向进给对表面粗糙度的影响比较小，但如果过于缓慢，工件表面会产生波纹或花纹。

　　4)由于镜面磨削时砂轮切削能力差，工件表面往往会出现刀痕(圆形工件呈月形，矩形工件呈带形)，它反映出工件表面不平直，所以还需作无进给光磨两分钟左右。

　　4.冲水

　　研磨的时候要冲水，研磨前要把水箱,砂轮罩里,机台的水槽里都要清理干净,要用过滤纸，要使用磁性过滤器。